INNOVATION - Un système qui permettrait d’économiser des millions en produisant un carburant écologique Raffinage sous haute surveillance

Durant l’opération de raffinage de pétrole, le plus grand risque encouru est que le mélange final ne soit pas réussi ou non conforme aux normes commerciales et environnementales. Un système permettant de surveiller l’opération de raffinage durant toutes ses étapes a été développé durant des années à BP, avant d’être racheté par la société suisse ABB. Didier Lambert, directeur du centre d’expertise spécialisé d’ABB, un centre d’excellence pour tout ce qui est optimisation du raffinage, principalement celle de la fabrication des essences, des gazolines et des diesels, nous explique en détail ce système, lors d’un de ses passages au Liban. Il faut savoir que le raffineur commence à acheter du pétrole brut, qu’il dépense de l’argent tout au long de la chaîne pour distiller ce pétrole, le fractionner, jusqu’à obtenir différents composés, puis qu’il remélange l’ensemble pour fournir des essences répondant aux spécifications commerciales. « C’est le bout de la chaîne qui est important, puisque c’est alors que le raffineur réalise ses bénéfices, tout en fabriquant son essence dans le cadre de spécifications commerciales très strictes», explique M. Lambert. «Ce sont elles, d’ailleurs, qui vont dicter la marge de ses bénéfices, puisqu’il va devoir dépenser de l’argent et des efforts pour être en accord avec ces spécifications, qui ont toujours dicté les progrès de la production pétrolière (octane, teneur en aromatiques, en soufre...). » La qualité se mesure suivant deux critères principaux: le premier est en rapport avec le bon fonctionnement des véhicules utilisant l’essence, le second avec les contraintes de l’environnement, de plus en plus prises en compte avec l’application de conventions internationales comme celle de Kyoto, pour la limitation des émissions de gaz dans l’air. « On demande des diesels avec une teneur en soufre de plus en plus basse, des essences dont le taux d’aromatiques est de plus en plus faible, d’où le fait que les raffineurs ont plus de mal à produire des essences selon les spécifications européennes et américaines (les normes européennes deviendront plus strictes en 2005, et le seront encore plus en 2008, notamment pour ce qui concerne la teneur en soufre)», poursuit-il. En 1985, un système pour optimiser la fabrication de ces essences est créé et développé par une équipe de recherche à BP (lui-même un raffineur), où M. Lambert a travaillé durant quinze ans. Ce système est doté d’une technologie qui permet de suivre, en temps réel, la composition chimique, de prédire les propriétés de n’importe quel hydrocarbure qui coule dans un tuyau de la raffinerie. Ce sont des systèmes clés en main qu’on place sur les mélangeuses, qui permettent non seulement d’optimiser la recette du mélange, c’est-à-dire la quantité de chaque composante dans le mélange final, mais aussi de suivre les opérations de mélange durant tout le processus. Une présence dans différentes parties du monde Or l’opération de mélange dure entre dix et quinze heures. Elle est donc très longue et porte sur des dizaines de milliers de mètres cubes. « Il est évident que si le mélange final n’est pas conforme aux spécifications, il en découle une perte d’argent et de temps considérable», dit M. Lambert. Il ajoute: «La même technologie est appliquée en amont de la raffinerie, pour le mélange de bruts. De plus en plus, les raffineurs veulent assurer une qualité constante en pétrole brut. En effet, beaucoup de pays, qui ne sont pas producteurs de pétrole, l’importent de différentes zones, obtenant du pétrole de qualité variable, ce qui peut perturber les opérations en amont de la raffinerie. » Selon M. Lambert, avec un tel système, les économies sur les opérations de mélange peuvent être de l’ordre de 2 à 5 millions de dollars par an, « un bénéfice qui sera ressenti à plusieurs niveaux ». « D’une part, le raffineur sera sûr d’obtenir une essence conforme aux spécifications, sans être acculé à dépenser de l’argent pour obtenir un surplus de qualité qui n’est pas nécessaire», souligne-t-il. «D’autre part, il y a une valorisation au niveau de l’environnement, puisque l’essence produite sera plus propre, et qu’elle contribuera à cette prise de conscience qui se fait sentir un peu partout. » Le centre d’excellence dont M. Lambert est directeur a pour mission de proposer la technologie aux raffineurs du monde entier, dont ceux du Moyen-Orient. Durant son séjour dans la région, il a eu des entretiens avec des responsables concernés en Syrie. Pour ce qui est du Liban, il faudra attendre que les raffineries soient réouvertes. Le système est constitué en partie d’un matériel qui est un analyseur, un spectromètre qui promène un rayon sur les hydrocarbures, vérifiant la différence entre le signal transmis et le signal émis. Cette différence permet d’obtenir un signal qui peut être traité mathématiquement. La principale partie de la technologie consiste en du software, pour optimiser les recettes et pour prédire la qualité par l’analyse des signaux lumineux. Le système est livré clés en main, avec les services et la maintenance. Selon les équipements commandés par les raffineurs, le système leur coûtera de 500000 à 1,5 million de dollars. «Vu le bénéfice annuel de 3 millions en moyenne que permet de réaliser le système, il en découle que l’investisseur rentre dans ses frais en six mois », explique M. Lambert. « Ce système est actuellement implanté dans le monde entier, en Amérique du Nord, en Amérique du Sud, au Moyen-Orient, en Europe, en Asie... Cette technologie est unique au monde, d’où l’enthousiasme d’ABB à la détenir.» S.B.